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磷矿石超细磨粉机的价格及流程

发布时间:2019-05-12 15:57:37 发布者:矿明磨粉

磷矿石超细磨粉机的价格及流程

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【交流】超细钢渣微粉的制备及其对脱硫石膏改性的研究

点击上方“粉煤灰产业联盟”可以订阅哦第六届亚洲粉煤灰及脱硫石膏综合利用技术国际交流大会将于2018年9月12~15日在“塞外明珠”——山西省朔州市召开。大会由建筑材料工业技术情报研究所、亚洲粉煤灰协会、朔州市人民政府、山西省经济和信息化委员会联合主办。(点击了解会议详情)脱硫石膏是一种气硬性胶凝材料,只能在空气中硬化、保持和发展强度,其抗压强度低、防水和防潮性能差。吸水率一般在50%以上,软化系数仅为0.2~0.3,吸湿受潮后易发生形变,造成建筑墙体松软、烂根,影响使用性能。因此,如何提高石膏制品的强度和耐水性,是必须解决的技术问题。目前,主要有2种途径来克服石膏制品的这一缺陷:一是通过有机改性剂如三聚氰胺、聚乙烯醇等外加剂掺入石膏中,通过改变石膏晶体的形貌来提高石膏制品的强度及耐水性能;二是通过无机改性剂如水泥、矿渣、粉煤灰等对脱硫石膏进行改性处理。前者虽在一定程度上改善了石膏的耐水性,但也会致使其强度下降,降低耐久性。因此,如何使用无机改性剂来改善脱硫石膏的性能成为了新的热点课题。钢渣是工业固体废弃物,Tsakiridis等用钢渣为原料,生产高强度的钢渣水泥。管宗甫等通过钢渣、粉煤灰的复掺,发现在它们的配比为21∶9时,钢渣水泥的综合性能最佳。钢渣微粉是由钢渣经加工、筛选、干燥、磨细并掺加适量的外加剂后加工混合得到的产品。因其具有较大的密度、比表面积和疏松多孔结构,相应的活性指数较高。因此,本研究选择超细钢渣微粉作为改性剂对脱硫石膏进行改性,研究其对脱硫石膏制品耐水性能及力学性能的影响。1试验1.1原材料脱硫建筑石膏:华能上海石洞口第二电厂生产,堆积密度965kg/m3,初凝、终凝时间分别为10、18min;钢渣微粉:上海海笠新型环保建材股份有限公司生产,比表面积≥600m2/kg;水:自来水。1.2试验方案设计1.2.1超细钢渣微粉的制备及选择依据钢渣的主要化学成分与硅酸盐水泥熟料相近,结构处于高能量状态,不稳定,潜在活性大,对钢渣进行粉磨处理能激发钢渣的活性,使其得到高价值资源化再利用。目前国内使用较广的粉磨机主要有球磨机、立磨、辊压机。球磨机能耗高,物料在磨内的停留时间长,噪声大;立磨结构复杂,系统通风费用高,制造条件极为苛刻,且极易磨损,维修费用较高。由于钢渣中渣和铁夹杂在一起,结构致密、硬度高、不易破碎和粉磨,通过传统的粉磨设备制备超细钢渣微粉有一定难度,本课题使用全新的粉磨设备和生产工艺。粉磨工艺如下:(1)用柱磨机对粒径为2~20mm的钢渣进行预粉磨,钢渣的预磨粉工艺流程见图1。图1预磨粉工艺流程(2)对≤2mm的钢渣细粉料用高细磨进行终粉磨,超细钢渣微粉终磨工艺流程见图2。图2超细钢渣微粉终磨工艺流程如图2所示,将≤2mm的钢渣细粉料通过电子计量称进入高细磨生产,并用K式选粉机收集小于30μm的超细钢渣微粉存入成品库;而将大于30μm的粗粉通过风送斜槽返回送回高细磨循环研磨,其中的金属铁粉在风送斜槽的沉降室中得到富集和回收。本课题采用预粉磨和终粉磨双系统高效去除钢渣中的金属铁,使产品中金属铁含量≤0.5%,超细钢渣微粉比表面积>600m2/kg,粒径<30μm的超细钢渣微粉(按质量计)≥90%,综合吨电耗≤70kW·h。1.2.2试验流程设计试验主要流程包括:原料检测、配料、搅拌、成型、烘干、性能检测和微观分析等。其中超细钢渣微粉采用内掺取代的方式对脱硫石膏进行改性,为了呈现超细钢渣微粉对脱硫石膏的改性作用,超细钢渣微粉掺量分别为0、5%、10%、15%、20%、25%和30%,对应的脱硫石膏用量为100%、95%、90%、85%、80%、75%和70%,固定水胶比0.60进行对比试验。石膏成型和强度测试参照GB/T17669.3—1999《建筑石膏力学性能的测定》进行。取将进行试验的试块,放置在温度为(40±4)℃的烘箱中烘3~4d,直至恒重,测试其完全干燥状态下的抗压强度和质量。取另外同一模具中试块在(20±3)℃浸水24h,用湿毛巾擦干试件表面,测试其抗压强度和质量。根据试验结果确定钢渣最佳配比。2结果与分析2.1超细钢渣微粉对脱硫石膏标准稠度用水量的影响(见表1)由表1可见,随着超细钢渣微粉掺量的增加,脱硫石膏的标准稠度用水量逐渐减小。这是由于脱硫建筑石膏的活性较高,水化速度快,而超细钢渣微粉的活性较低,水化速度较慢,但由于其比表面积较大,水化初期表现的活性较高,所以相较于未掺入超细钢渣微粉的脱硫石膏,标准稠度用水量略有减少。由表2可知,超细钢渣微粉由于其粒径小,比表面积大,所以其与水接触的反应面积大,导致其水化反应相对较快。随着钢渣微粉掺量的增加,初、终凝时间均有一定的缩短,但仍符合GB9776—2008《建筑石膏》要求。2.3超细钢渣微粉对脱硫石膏吸水率的影响(见表3)由表3可知,脱硫石膏的吸水率随着钢渣微粉掺量的增加而逐渐减小。当钢渣微粉掺量为15%时,脱硫石膏的吸水率从32.2%降低至26.4%,下降了5.8个百分点;当钢渣掺量再增加时,石膏的吸水率虽也有相应的降低但逐渐趋于平稳。这是因为钢渣中含有一定量的氧化钙、氧化铝等成分与石膏共同参与水化硬化反应,形成钙矾石、C-S-H凝胶等产物。当这些水化硬化产物填充到石膏的内部结构中,可以有效增大其致密度,从而降低了吸水率。2.4超细钢渣微粉对脱硫石膏力学性能的影响(见表4)由表4可见,随着钢渣微粉掺量的增加,脱硫石膏的7d和28d抗折强度均逐渐降低。对于7d抗折强度,在钢渣微粉掺量从0增加至15%时,降低幅度并不明显,从6.85MPa降低至6.19MPa,降低了9.6%;而当钢渣掺量从15%增至20%时,石膏的抗折强度明显下降至5.31MPa,相较于未掺超细钢渣微粉的脱硫石膏降幅达22.5%。28d抗折强度也有着相似的变化规律:当钢渣微粉掺量为15%时,抗折强度较未掺钢渣微粉的下降了9.0%;而当掺量增加到20%时,抗折强度较于未掺超细钢渣微粉的下降了25.9%。这是因为钢渣是一种碱性激发剂,在与脱硫石膏加水混合后其中的Ca(OH)2等碱性物质开始部分溶出,与脱硫石膏反应生成钙矾石。然而随着其掺量的不断增大,大部分钢渣不能得到充分水化,反而会对石膏基础框架的内部结构造成破坏,产生不可逆缺陷,从而不可避免的造成抗折强度的大幅下降。随着钢渣微粉掺量的增加,脱硫石膏的7d和28d抗压强度均呈先升高后降低的趋势。钢渣微粉掺量为15%时,脱硫石膏的7d、28d抗压强度最高,分别为23.11、26.84MPa,相较于未掺超细钢渣微粉的提高了17.2%和23.9%。这是因为钢渣微粉中含有一定量的偏铝酸根、钙离子,它们会在钙矾石周围聚集填入脱硫石膏的框架当中,进而提高其致密度和抗压强度;但当其掺量超过15%后,石膏的抗压强度又逐渐下降,7d和28d抗压强度最大降幅均出现在钢渣掺量为15%~20%之间,钢渣微粉掺量为20%的脱硫石膏7d、28d抗压强度相较于掺15%超细钢渣微粉的脱硫石膏降幅分别达到5.4%和8.0%。原因在于当钢渣超过一定掺量后,生成的钙矾石大大增加而破坏了石膏内部原有的结构,导致抗压强度的下降。3结论(1)通过采用预粉磨和终粉磨系统,可以高效去除钢渣中的金属铁,生产出比表面积>600m2/kg的超细钢渣微粉,该超细钢渣微粉可作为改性剂对脱硫建筑石膏进行改性。(2)超细钢渣微粉在脱硫建筑石膏中的掺量为15%时,相较于未掺超细钢渣微粉的脱硫石膏,吸水率从32.2%降低至26.4%,下降了5.8个百分点,7d、28d的抗折强度分别下降了9.6%和9.0%;7d、28d抗压强度分别提高了17.2%和23.9%。来源:《超细钢渣微粉的制备及其对脱硫石膏改性的研究》作者:戎天任1,包新华1,张劲2,俞国新3单位:(1.上海大学,上海200444;2.上海宇培特种建材有限公司,上海201804;3.上海海笠新型环保建材股份有限公司,上海201906)长按二维码报名参会第六届亚洲粉煤灰及脱硫石膏综合利用技术国际交流大会9月12~15日,山西省朔州市。

2.易损件使用寿命长. 在物料及成品细度相同的情况下,比冲击式破碎机与涡轮粉碎机的磨损件使用寿命长2-5倍,一般可达一年以上,加工碳酸钙、方解石时,使用寿命可达2-5年。 3.安全可靠性高。

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Apr 16, 2014 · 随着工业制粉行业的不断发展,我国大面积的引进工业制粉生产线,国际上先进的制粉工艺制粉设备迅速进入我国。 其中80目,90目,200目,340目,1000目,1200目,2500目,3210目等是比较常用的粒度,超过1000目的设备在国内很少能达到,而我公司打造的立式超细。

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以方解石为例,破坏进程首要分为四个阶段: 1、质料的破碎 方解石大块物料经破碎机破碎到能进入磨粉机的入料细度(15mm-50mm)。 2、磨粉 破碎后的方解石小块物料经提升机送至储料斗,再经给料机将其均匀定量的送入磨机研磨室内进行研磨。 3、分级 粉磨后的。

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